Dernière mise à jour le 08/11/2017

PIXEL PLASTIQUE ELECTRIQUE

Mon Pixel dormait sur une étagère depuis quelques années. J'ai alors eu envie de le motoriser pour retrouver le plaisir de la rando en montagne avec un planeur dans le sac à dos si jamais je tombe sur une belle pente à tester ! La motorisation offre alors un bel avantage pour tester ces nouvelles pentes sans stress.

J'ai donc coupé le nez, installé un moteur, un variateur, un pack Lipo et fait le constat d'un poids final de 965gr car il est alors nécessaire de plomber l'arrière du fuselage. Que c'est lourd pour un planeur d'1m50 d'envergure !!! 2 solutions pour réduire le poids, la première est de reculer les servos pour reculer le pack de propulsion, le variateur et supprimer ainsi le plomb à l'arrière et la seconde est de refaire une paire d'aile car elle a bien souffert de ses nombreux vols et a pris du poids lors des différentes réparations. Reculer les servos permettra aussi de supprimer les commandes et les renvois en réalisant une attaque directe des tétons d'incidence de l'aile comme l'a fait François Cahours sur son dernier Pixel, j'en profite pour dire encore merci à François pour ce magnifique planeur et pour l'envoi des 4 fuselages en fin 95 bien avant que le Pixel ne soit disponible chez Airtech !

Plutôt que de refaire une aile coffrée en balsa ou samba à mon habitude, j'ai eu envie de tester la réalisation d'ailes en plastique comme nous souhaitons le faire sur le projet de construction des excaliburs plastiques. Autant se faire la main sur ces ailes plus petites et sans aileron, le risque est moins grave en cas d'erreur.

Réalisation des ailes :

Utilisation du logiciel GMFC, .merci Gilles d'avoir créer ce bel outil,  pour piloter ma table de découpe.

Découpage des moules d'ailes en styrodur avec prolongation du bord de fuite pour placer des inserts de centrage pour la mise en place des mylars. Une peau négative est utilisée pour obtenir des dépouilles à la bonne épaisseur (et non pas le noyau à la bonne épaisseur) en tenant compte de la compensation du rayonnement. Le noyau en styrodur sera jeté :

Découpage des noyaux d'aile en polystyrène de densité 20kg/m3. La peau est estimée en tenant compte de l'épaisseur de la fibre de verre :

Emplanture d'aile pour recevoir une clé d'aile de diamètre 6 (fourreau de diamètres 6/7mm):et un téton de diamètre 2 :

Les nervures d'emplanture seront découpés en epoxy et en dépron à une dimension légrèrement inférieure pour être recouverte de la peau en fibre de verre :

:

Réalisation des ailes plastiques :

achat de mylar chez Weber Matériaux à Paris, découpe du mylar à la dimension des dépouilles,

collage des dépouilles d'intrados en placant une nervure en dépron entre les 2 dépouilles

réalisation de pions de centrage et collage dans les dépouilles d'intrados et d'extrados. Ne pas oublier ensuitede les cirer abondamment !

percage des mylars au niveau des pions de centrage :

réalisation des nervures d'emplanture en epoxy ou en CTP (+ une nervure en dépron 5mm) et des fourreaux de clé d'aile (tube alu 6/7mm) et de tétons d'incidence (tube laiton 2/3mm)

collage à l'equerre des fourreaux sur les nervures d'emplanture en insérant la nervure en dépron au milieu :

cirage des mylars (cire EP60 Mackayak), 5 couches :

Découpe du pochoir avec l'inscription 'Pixel'  grâce à la Silhouette du club. Préparation des pochoirs, mise en place et peinture au pistolet. Bien scotcher et fixer les mylars et les pochoirs car le souffle du pistolet fait bouger le mylar qui est très léger et les vapeurs de peinture s'infiltrent dessous, c'est ce qui s'est passé ici avec des tâches roige sur le blanc ! :

Stratification :  

Sur chacun des mylars d'intrados et d'extrados : résine, tissu 160gr, résine étalée au rouleau et fluidifiée au sèche-cheveux, bande renfort 120gr intrados, cravate 160gr sur les clés d'aile

Pose du mylar d'intrados dans la dépouille en styrodur, pose des noyaux en polystyrène :

dépose de microballon au niveaux des bords d'attaque et des fourreaux, pose des nervures et fourreaux

pose du mylar d'extrados déja stratifié sur les noyaux, pose des dépouilles d'extrados et mise sous vide :

étuvage si la température est un peu juste :

arrêt de la pompe à vide au bout de 30h, décoffrage après 3 jours

coupe de l'aile en 2 au niveau de la nervure en dépron, alignage et poncage des bords d'attaque, des bords de fuite et des saumons :

Les ailes finies : poids 160gr chaque aile

Application de pâte à polir pour atténuer les traces de peinture rouge sur le blanc et donner un peu de brillance :

retrait d'un peu de polystyrène au saumon avec un fer à souder et remplissage de microballon :